熟料粉磨配料工藝的改進(jìn)
我公司生產(chǎn)的普通硅酸鹽水泥，原來使用混合材為火山石，為提高質(zhì)量及降低成本，現(xiàn)在改用活性更好的粉煤灰。
在改用粉煤灰前，計(jì)劃采用如圖1示的工藝方案。300t／h混合材倉內(nèi)粉煤灰經(jīng)螺旋輸送機(jī)、沖板流量計(jì)等進(jìn)入出磨水泥提升機(jī)內(nèi)，與出磨水泥充分混合后進(jìn)入選粉機(jī)，合格的進(jìn)入水泥庫，不合格的進(jìn)磨粉磨，其優(yōu)點(diǎn)是避免了合格品的再次粉磨，降低生產(chǎn)成本，缺點(diǎn)是工藝復(fù)雜，而且一次性投資比較大，約合40萬元人民幣。因此，此方案未被采納。
圖1 計(jì)劃擬用配料工藝方案
原配料工藝如圖2示，如果利用原裝置摻入流動(dòng)性非常好的粉煤灰，有以下問題必須解決：1)落料點(diǎn)離導(dǎo)料槽尾部太近，密度很小流動(dòng)性極好的粉煤灰從垂直安裝的下料溜子落到光滑的人磨皮帶上后，易從導(dǎo)料槽流出，流下皮帶，而且揚(yáng)塵極大。2)敞開處的12m皮帶應(yīng)加導(dǎo)料槽，否則揚(yáng)灰比較大。3)料倉與計(jì)量秤之間的下料斗與皮帶的間隙大，造成粉狀物料外溢。4)由于粉煤灰的密度比火山石小很多，計(jì)量皮帶的轉(zhuǎn)速達(dá)到最大時(shí)，所通過的粉煤灰量也不能滿足工藝配料要求。
圖2 改前配料工藝方案
解決方案如圖3所示：
圖3 改后配料工藝方案
1)原混合材與石膏倉對(duì)調(diào)，下部溜子改為50°傾角下料，同時(shí)在下料面焊有阻料板。讓粉煤灰落在熟料層和石膏層的間隙中，防止了粉煤灰在皮帶上的流動(dòng)，并減少了揚(yáng)塵。
2)如果12m長度方向都加上傳統(tǒng)的皮帶導(dǎo)料槽，勢(shì)必增大皮帶的傳動(dòng)阻力，原電動(dòng)機(jī)帶不動(dòng)，而且成本比較高。改為帆布制做的導(dǎo)料槽，用中8的鋼筋制做網(wǎng)架，共計(jì)9節(jié)，下腳距皮帶約20mm固定，用帆布包好，鐵絲系牢，下垂段延長200mm左右，9節(jié)聯(lián)成一整體，且與原皮帶導(dǎo)料槽及下料罩子聯(lián)接密封好，這樣即大大減少了阻力，節(jié)約了成本，又起到良好的密封效果，同時(shí)也能利用一定的磨內(nèi)負(fù)壓。
3)料倉下料斗改為圖4結(jié)構(gòu)，改單層密封為雙層密封，使流動(dòng)物料在兩層密封之間受阻，同時(shí)外層密封加可調(diào)整間隙的橡膠帶，使計(jì)量皮帶與橡膠帶之間的間隙為2mm左右，達(dá)到防漏的目的。
圖4 料倉下料斗密封結(jié)構(gòu)
4)更換計(jì)量皮帶秤減速機(jī)，速比由1．6改為3．88
5，皮帶轉(zhuǎn)速升高，滿足了工藝對(duì)混合材下料量的要求。
粉狀物料的運(yùn)輸方法普遍采用螺旋輸送機(jī)，使用皮帶輸送是較少見的，通過試機(jī)運(yùn)行，使用效果較好，達(dá)到使用要求。
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