水泥粉磨系統(tǒng)的改進和操作參數(shù)的優(yōu)化能夠在提高水泥磨機產(chǎn)量及水泥細度的同時，還可以最大限度降低粉磨系統(tǒng)能耗，對節(jié)省能源及提高企業(yè)經(jīng)濟效益具有重要的現(xiàn)實意義。

天津海德潤滋建材有限公司與鹽城大志環(huán)?？萍加邢薰竞献?，對本公司的一臺φ2.6×13m的開流水泥磨的改造，采用了具有較強篩分功能的磨內(nèi)篩分裝置，在不改變原磨機各倉主體結構的前提下根據(jù)具體情況對磨機內(nèi)各倉長度、研磨體的級配和填充率等均作相應調(diào)整。改善粉磨系統(tǒng)的粉磨特性，實現(xiàn)了磨機優(yōu)質高產(chǎn)低耗的綜合效果。使該磨機最高產(chǎn)量在比表面積為360m2/kg時達33t/h,穩(wěn)定產(chǎn)量達到31t/h.

一、原粉磨系統(tǒng)工藝參數(shù)及運行狀況

　　磨機規(guī)格φ2.6×13m開流水泥磨，電機功率1000kw，轉速20.8r/min，年產(chǎn)Po42.5水泥25萬噸。

　　物料的平均粒徑15ＭＭ，最大粒徑30ＭＭ，混合材是礦渣，粉煤灰及石膏。

　　比表面積330m2/kg,0.08方孔篩篩余<3％時產(chǎn)量在21t/h左右徘徊。

　　主要存在的問題：

１、產(chǎn)量低，沒有達到初始設計要求，設計指標是：26～30t/h,篩余<3.0％，比表面積350m2/kg.

２、喂料量增加，出磨水泥跑粗。

３、三倉出料篦板卡碎鋼鍛，磨機出料逐漸減少，最后堵磨，有時一星期堵兩次，每次都得停磨清理，不但影響了產(chǎn)品質量，還降低了設備運轉率，使廠經(jīng)濟效益受到了很大影響。

４、粉料在研磨倉內(nèi)停留時間長造成過粉磨，引起靜電糊鍛、粘縫，糊襯板等現(xiàn)象。

磨內(nèi)配置如下：

一倉：長3.5m,提升襯板，單層隔倉板，鋼球φ80到50mm,平均球徑φ62.33mm,填充率31％，裝載量30Ｔ。

二倉：長2.5m，分級活化襯板，雙層篩分帶板，出料蓖板為盲板，篦縫為8mm,鋼球直徑50到30，平均球徑45mm，填充率29％，裝載量16Ｔ。

三倉：長6.75m，鍛φ30×35mm～φ12×14mm,磨尾出料篦板篦縫為6mm,篦孔呈放射狀，填充率27％，裝載量37Ｔ。

二、改造目標

１、提高產(chǎn)量，達到設計要求的30t/h，篩余小于3.0％，比表面積350m2/kg.

２、解決磨尾出料堵塞現(xiàn)象，提高運轉效率。

３、解決糊鍛粘逢現(xiàn)象。

三、改造方案

１、調(diào)節(jié)倉長比例，為了使前倉的破碎能力和后倉的研磨能力相匹配，對管磨機的各倉長作了相應的調(diào)整?？s短一倉破碎倉長度，二倉保持不變，將一倉縮短的長度增加到三倉，細磨倉容積的增加是增加了磨機的研磨能力，對提高磨機產(chǎn)量、穩(wěn)定水泥細度及表面積都非常有利。

２、對磨機隔倉裝置進行改造，分別將將原來１、２倉的單層隔倉板和２、３２倉的雙層隔倉板更換成ＧＡ磨內(nèi)篩分隔倉裝置。對一、二倉物料進行強制篩分，攔截大顆粒的物料，使其仍返回一倉內(nèi)繼續(xù)破碎研磨，以控制進入二＝三倉物料的最大粒度，將合格的細粉及時篩余進入下一倉，減小一倉料墊作用，充分發(fā)揮一倉破碎能力，和后倉的研磨能力，為合理調(diào)整各倉研磨體的級配提供條件，使各倉的破碎及研磨能明確，這種篩分裝置的特點是篩分能力強，不受物料含水率的影響。

３、調(diào)整各倉研磨體級配填充率由于采用了ＧＡ型篩分隔倉裝置，各倉物料粒徑得到了嚴格的控制，因此根據(jù)各倉粒徑的大小選擇最佳研磨休級配和填充率，使各倉能發(fā)揮出最大破碎或粉磨效率。

４、隔倉篦縫形式的改進，原出料篦板呈放射狀篦縫，易堵塞，且原雙層隔倉裝置的出料端為盲板，影響了磨內(nèi)通風。GA型分隔倉裝置全采用環(huán)向篦　縫，過料能力強，且具有一事實上的自潔能力，同時采用帶篦縫的出料篦板，使得磨內(nèi)通風均勻，不僅阻力大，而且具有更好的過料效果。

５、更換出磨尾出料篦板　將原磨尾出料篦板更換成新型出料篦板，可以嚴格控制出料物料粒徑，而且解決了小研磨體或研磨休以及物料堵塞問題。