山西陽煤集團水泥二分廠有l(wèi)000t／d生產線，為了使用陽煤集團聚氯乙烯廠排放的電石渣，在原有生產線的基礎上增加了針對含水分37％左右濕電石渣的輸送、烘干及儲存工藝系統(tǒng)，并成功建立了工業(yè)化的電石渣干粉生產線。由于電石渣水分較高(壓濾后初水分為37％)，必須經過烘干才能使用，因此，濕電石渣的輸送及烘干工藝是此次工程設計的難點和重點。鑒于電石渣初水分太高、塑性大、物料粒度過細，采用傳統(tǒng)的回轉式烘干機或立式烘干機一次烘干的方案，達不到烘干效果。經前期調研、考察，目前較成熟的電石渣烘干工藝主要有以下兩種。一是烘干錘式破碎機一步烘干工藝，二是利用回轉式烘干機+立磨兩步烘干工藝。

　　1  電石渣烘干工藝的比較和選擇

　　1．1利用烘干錘式破碎機

　　典型的生產企業(yè)為新疆青松建化天業(yè)水泥公司，該公司目前生產規(guī)模為l 000t／d生產線，采用“濕磨干燒”工藝，利用臨近化工廠電石渣作為石灰石替代原料(替代量約78％)。其工藝流程是：電石渣漿與濕磨的砂巖、頁巖、鐵粉等配料入攪拌池攪拌均化，均化后的生料漿泵入壓濾機壓濾到含水30％左右的濕料，而后隨熱煙氣進入烘干錘式破碎機，通過破碎機高速旋轉的錘頭把物料揚起，使之與熱煙氣充分接觸，進行熱交換。烘干到含水1％以下的干生料粉由廢煙氣帶入除塵器收集，最后進入窯內煅燒。烘干熱煙氣利用窯尾余熱，進烘干錘式破碎機熱煙氣溫度約為550％。烘干錘式破碎機生產能力約為50t／h，配套電動機功率為450 kW。

　　1．2 利用回轉式烘干機+立磨

　　典型的生產企業(yè)為淄博寶生環(huán)保建材有限公司。該公司目前生產規(guī)模為2000t／d生產線，利用臨近化工廠電石渣作為石灰石替代原料(替代量約55％)。其工藝流程是：壓濾后的電石渣(初水約30％)進入回轉式烘干機(2臺Φ3m×25m順流式烘干機)烘干到含水約20％的半干料，而后與其它原料配料入立磨再次烘干粉磨，成品水分約2％。烘干機熱煙氣由單設的熱風爐提供，進烘干機煙氣溫度約900℃，單臺烘干機生產能力約為21t／h，配套電動機功率為130kW。立磨烘干熱煙氣利用窯尾余熱煙氣，進立磨煙氣溫度約280℃，單臺磨生產能力為75t／h，配套電動機功率為500kW。

　　1．3 確定烘干工藝方案

　　根據本工程項目具體實施條件，本著盡可能多的利用原有生料制備系統(tǒng)場地及部分設施的原則，并綜合考慮電石渣替代比率、相對裝機容量、運行成本、占地面積、建設投資及建設周期等因素。經過研究決定，采用烘干錘式破碎機烘干工藝。該工藝可以完全克服由于結塊及料流不穩(wěn)定造成的配料偏差以及熟料性能的不穩(wěn)定。

　　2  工藝流程及主機設備

　　2．1 工藝流程

　　傳統(tǒng)電石渣的配料為電石渣漿通過渣漿池攪拌儲存，然后在壓濾時間和壓濾壓力一定的情況下，通過壓濾機壓濾后制成料餅，預先計量單塊料餅的重量，再通過PLC控制拉板時間來控制料餅的摻加塊數，這種計量方法存在的最大缺點是計量不準確，導致原料配比調整頻繁，給生產帶來不便。

　　該生產線喂料、烘干及輸送系統(tǒng)工藝流程為：電石渣經過板式壓濾機壓濾后，含水量約為37％左右。然后通過鏟車將其喂入新建的電石渣倉(其中渣倉內壁需貼高分子板，以便減小電石渣與渣倉內壁的摩擦力)。渣倉四壁加4個倉壁振動器(功率為1．5kW)，通過時間繼電來控制其開關順序。倉下加剛性葉輪給料器(非標準件)，然后通過非標溜子與雙軸攪拌機(葉輪為非標準件)連接(連接部分必須于水平面垂直)，通過葉輪給料器及雙軸攪拌機進行較準確的計量后，通過皮帶輸送機(增加刮料器)喂入烘干錘式破碎機進行烘干。沒有達到烘干要求的物料仍留在破碎機內與熱煙氣進行熱交換，烘干后的成品電石渣則隨熱煙氣進入旋風除塵器及布袋除塵器，經過兩級收塵收集到的成品電石渣通過埋刮板輸送機及斗式提升機入庫儲存。

　　由于該廠窯尾廢氣溫度達不到烘干錘式破碎機要求的進口溫度(650-750℃)，因此本工程新建熱風爐系統(tǒng)，熱風爐采用沸騰爐，出爐熱風溫度900℃，標態(tài)下熱風量為l00000m3／11。熱風爐耗煤為6．8t／h(按22990kJ／kg煤計)。900℃熱風摻加部分冷風后，人烘干錘式破碎機的熱風達到650℃。

　　電石渣喂料、烘干及輸送系統(tǒng)工藝流程見圖1。

圖1  電石渣喂料、烘干及輸送系統(tǒng)工藝流程

　　2．2 主機設備情況

　　利用干電石渣粉生產水泥熟料，不僅減少了電石渣對環(huán)境的污染，而且因水泥熟料生產中減少了石灰石礦山資源的消耗，從而減少了對大氣有溫室效應的CO氣體的排放。因此，具有較好的經濟效益、社會效益和環(huán)境效益。