海拉爾蒙西水泥有限公司位于海拉爾區(qū)東郊，公司秉承“努力為員工創(chuàng)造全面發(fā)展的條件，提供實(shí)現(xiàn)自我價(jià)值的機(jī)會(huì)”的理念不斷奮力前行。新的季節(jié)，新的開始，蒙西水泥公司也開始了新的遠(yuǎn)航。

  海拉爾蒙西水泥有限公司是內(nèi)蒙古東部地區(qū)規(guī)模較大的、工藝較為先進(jìn)、盈利能力上乘的國(guó)家級(jí)高新技術(shù)企業(yè)。2003年3月，原伊敏煤電公司下屬的東海拉爾水泥廠并入蒙西高新技術(shù)集團(tuán)公司，正式成立為海拉爾蒙西水泥有限公司。資產(chǎn)總額6億元，具備年產(chǎn)70萬(wàn)噸熟料和120萬(wàn)噸水泥的生產(chǎn)能力。公司現(xiàn)有員工523名，具有各專業(yè)高級(jí)職稱技術(shù)人員9名，中級(jí)技術(shù)職稱人員62名。

  科學(xué)技術(shù)是第一生產(chǎn)力

  當(dāng)前，水泥行業(yè)產(chǎn)能過(guò)剩40%以上，隨著市場(chǎng)份額的減少，競(jìng)爭(zhēng)也達(dá)到白熱化程度，企業(yè)能夠在夾縫中生存下來(lái)，科技創(chuàng)新無(wú)疑成為唯一制勝法寶。

  為了在激烈的競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境中生存，蒙西水泥有限公司把發(fā)展科技創(chuàng)新作為放在首要位置。專業(yè)技術(shù)人員的聘任不是靠資歷，而是靠能力和成果。有成績(jī)就有激勵(lì)，科研過(guò)程中出現(xiàn)問(wèn)題能夠做到客觀對(duì)待，這極大地激發(fā)了員工的創(chuàng)新積極性。

  為了增強(qiáng)企業(yè)發(fā)展后勁，公司注重加強(qiáng)人才的培養(yǎng)和提升工作。實(shí)行“師帶徒”機(jī)制，對(duì)“師”和“徒”進(jìn)行動(dòng)態(tài)考核管理。對(duì)優(yōu)秀的“師”或“徒”進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)或提升，差的進(jìn)行考核，不合格的及時(shí)予以解聘。使得師傅能夠盡心盡力地教，徒弟看到希望，能夠認(rèn)真學(xué)習(xí)，營(yíng)造出良好的學(xué)習(xí)氛圍。

  近三年來(lái)，蒙西水泥公司實(shí)施科技創(chuàng)新項(xiàng)目78項(xiàng)，其中有兩項(xiàng)獲國(guó)家發(fā)明專利、五項(xiàng)獲得新型實(shí)用專利、一項(xiàng)獲自治區(qū)科技進(jìn)步三等獎(jiǎng)。

  科研投入助推產(chǎn)值提升

  任何技術(shù)和工藝都不是放之四海而皆準(zhǔn)的。隨著氣候、環(huán)境、使用條件的變化，需要不斷進(jìn)行改進(jìn)，在日常生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中，蒙西水泥公司加大對(duì)科研的投入，公司產(chǎn)值逐年提高。2014年至2015年，公司共投入科研經(jīng)費(fèi)3833.6萬(wàn)元，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)產(chǎn)值84566.9萬(wàn)元，為公司發(fā)展提供了有力保障。

  水泥行業(yè)的純低溫余熱發(fā)電是一項(xiàng)較為成熟的技術(shù)，但在高寒地區(qū)使用，要面臨冬季水泥熟料生產(chǎn)線臨時(shí)停機(jī)鍋爐系統(tǒng)防凍難題。困難面前怎么辦？公司決定成立技術(shù)攻關(guān)小組，在掌握大量實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)后，通過(guò)技術(shù)改革，開發(fā)設(shè)計(jì)了余熱鍋爐防凍裝置，并且當(dāng)年施工當(dāng)年見效，一舉解決了在高寒地區(qū)應(yīng)用水泥行業(yè)利用純低溫余熱發(fā)電技術(shù)上的難題，獲得國(guó)家新型技術(shù)改革產(chǎn)品的實(shí)用專利。

  在日常生產(chǎn)過(guò)程中，本地出產(chǎn)的褐煤在燃燒熱值上沒有無(wú)煙煤等煤種的燃燒熱值高。但如果從其他地方運(yùn)來(lái)高熱值煤，距離又過(guò)長(zhǎng)，成本巨大。如何利用本地出產(chǎn)的褐煤進(jìn)行水泥原料煅燒，是擺在蒙西水泥公司面前最大的難題。

  為了攻克這一難題，公司技術(shù)團(tuán)隊(duì)分成幾個(gè)攻關(guān)小組，從褐煤燃燒發(fā)熱量上入手，深入工作現(xiàn)場(chǎng)，從粉碎機(jī)網(wǎng)眼大小，到煅燒鍋爐內(nèi)壁熱傳導(dǎo)材料的選擇，事無(wú)巨細(xì)，進(jìn)行大量工作。經(jīng)過(guò)反復(fù)研究論證， 2013年1月，公司斥資1600萬(wàn)元建設(shè)的具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的褐煤煅燒水泥熟料裝備正式投入運(yùn)行，一舉解決了在高寒賦存褐煤地區(qū)煅燒水泥原料的難題，這也是國(guó)內(nèi)外唯一能夠大規(guī)模使用褐煤煅燒水泥熟料設(shè)備和技術(shù)。

  水泥行業(yè)是繼火電、汽車之后第三大氮氧化物排放的行業(yè)。國(guó)內(nèi)外一直都在探索解決辦法，時(shí)至現(xiàn)在，仍然沒有一個(gè)適合水泥行業(yè)的減排技術(shù)。盡管國(guó)家強(qiáng)制水泥生產(chǎn)企業(yè)實(shí)施了非催化氨還原技術(shù)，使水泥行業(yè)氮氧化物排放量大幅度降低。但從根本上說(shuō)，非催化氨還原技術(shù)是一個(gè)增量轉(zhuǎn)嫁技術(shù)，在2010年前，大部分發(fā)達(dá)國(guó)家就已停止使用該技術(shù)。

  海拉爾蒙西水泥有限公司經(jīng)過(guò)自主創(chuàng)新，發(fā)明的“一種大量、安全利用褐煤煅燒水泥熟料的技術(shù)”實(shí)施后，氮氧化物生成量由原來(lái)的1300mg/Nm³降低到目前500mg/Nm³以下，降低60%以上，每年可給企業(yè)降低采購(gòu)成本超過(guò)1800萬(wàn)元，熟料成本每噸降低25元以上。這項(xiàng)技術(shù)與非催化氨還原技術(shù)最大不同是，它是在生產(chǎn)過(guò)程中少氮氧化物的產(chǎn)生，而非催化氨還原技術(shù)是將產(chǎn)生過(guò)程中產(chǎn)生的氮氧化物進(jìn)行還原的技術(shù)。因此，該技術(shù)推廣后，將對(duì)水泥行業(yè)工藝技術(shù)帶來(lái)一次大的革命?！耙环N大量、安全利用褐煤煅燒水泥熟料的技術(shù)”目前已經(jīng)獲得國(guó)家一項(xiàng)發(fā)明專利和兩項(xiàng)新型實(shí)用專利，并獲得2013年度自治區(qū)科技進(jìn)步三等獎(jiǎng)。

  加大環(huán)保技改創(chuàng)造良好經(jīng)濟(jì)效益

  在加強(qiáng)環(huán)境保護(hù)上，蒙西水泥公司不斷加大科研投入，變廢為寶，開發(fā)利用廢棄物和節(jié)能減排工藝、設(shè)備技術(shù)，既獲得了較高的經(jīng)濟(jì)效益，又保護(hù)了生態(tài)環(huán)境。

  鐵鋅尾礦粉是鐵鋅礦洗選后的廢棄物，如何變廢為寶，從而產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益成為蒙西人不斷思考的問(wèn)題。

  從2012年起，經(jīng)過(guò)近百次的實(shí)驗(yàn)研究，蒙西水泥公司終于探索出了用鐵鋅尾礦粉替代鐵礦粉的工藝配方，生產(chǎn)出符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求的水泥熟料。每年可使用鐵鋅尾礦粉近70000噸，節(jié)約成本330萬(wàn)元以上，也為草原保護(hù)做出了巨大的貢獻(xiàn)。

  脫硫石膏是火力發(fā)電廠的廢棄物，具有弱酸性，對(duì)土壤污染較大。由于脫硫石膏水分較高，始終無(wú)法在簡(jiǎn)單水泥粉磨生產(chǎn)線中使用。2014年，蒙西水泥公司通過(guò)改進(jìn)生產(chǎn)工藝，解決了脫硫石膏使用問(wèn)題。每年可吸納脫硫石膏近60000噸，在為企業(yè)降低300余萬(wàn)元成本得同時(shí)，也減輕了脫硫石膏的污染問(wèn)題。

  蒙西水泥公司原采暖鍋爐采用的是能夠使用劣質(zhì)煤循環(huán)流化床鍋爐。由于水分較高、廢氣溫度較高，沒有能夠適應(yīng)本地褐煤及本地環(huán)境并能滿足國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)的除塵器。技術(shù)人員綜合引射流脈沖布袋除塵器、行噴脈沖布袋除塵器以及其他高溫、高水分物料布袋除塵器特點(diǎn)，設(shè)計(jì)并制作了適合本地物料及氣候特點(diǎn)的布袋除塵器，解決了采暖鍋爐粉塵排放問(wèn)題，為環(huán)保又帶來(lái)了一次創(chuàng)新。

  2003年，公司年產(chǎn)50萬(wàn)噸水泥粉磨生產(chǎn)線正式建成，但設(shè)備老化，年耗能率高。為了進(jìn)一步提高臺(tái)產(chǎn)、降低能耗、滿足市場(chǎng)需求，技術(shù)人員在對(duì)整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行分析研究后，于2013年1月將系統(tǒng)部分管道及除塵器進(jìn)行改造，年平均臺(tái)時(shí)產(chǎn)量超過(guò)180噸，提高20%以上。水泥電耗每噸降低6.88度，每年減少用電量700萬(wàn)度。當(dāng)年生產(chǎn)旺季比2012年同期多生產(chǎn)水泥13.8萬(wàn)噸，創(chuàng)造的邊際效益超過(guò)2000萬(wàn)元。

  為進(jìn)一步提升企業(yè)生存和競(jìng)爭(zhēng)能力，公司正在進(jìn)行生料制備系統(tǒng)升級(jí)改造、部分設(shè)備設(shè)施節(jié)能技術(shù)調(diào)查研究、完善環(huán)保設(shè)施等7個(gè)項(xiàng)目的推進(jìn)工作，部分項(xiàng)目已進(jìn)入實(shí)施階段。