粉磨系統是研磨體消耗和電耗最大、最有潛力可挖的生產環(huán)節(jié)，粉磨系統的電耗約占全廠水泥生產綜合電耗的60～70%，排塵量約占水泥廠排塵量的40%，因此粉磨系統及其相關工藝整體增產節(jié)能降耗，減少粉塵排放在水泥廠顯得十分重要。目前先進的立窯企業(yè)噸水泥綜合電耗達60kwh，噸生料粉磨電耗<15 kwh，噸水泥粉磨單電耗<28kwh，環(huán)保達標；而大部分立窯企業(yè)，噸水泥綜合電耗仍大于80 kwh，噸生料單電耗達20kwh ，噸水泥單電耗達35kwh ，環(huán)保達標率很低。由此可見粉磨系統工藝改造大有可為。下面關于水泥細度控制與粉磨工藝改造作簡要闡述。

　　1 水泥粉體狀態(tài)與控制方法
　　水泥的粉體狀態(tài)的一般表達：磨細程度（細度和比表面積）、顆粒分布和顆粒形貌。
　　1.1 水泥細度
　　水泥細度直接影響著水泥的凝結、水化、硬化和強度等一系列物理性能。
我國水泥標準規(guī)定水泥產品的細度0.08mm 方孔篩篩余不得超過10% 。控制細度的方法簡單易行，在一定的粉磨工藝條件下，水泥強度與其細度有著一定關系。水泥的篩余量越小表示水泥越細，強度越高。但用這一方法進行水泥質量控制還存在較多問題：

　?、女斔嗄サ煤芗殨r，如0.08mm 方孔篩篩余小于1%，失去了控制意義。國外水泥普遍磨得很細，所以在國外水泥標準中幾乎都取消了這一指標。
　?、飘敺勰スに嚢l(fā)生變化時，細度值也隨之變化。如開流磨篩余值偏大，圈流磨篩余值偏小，有時很難根據細度來控制水泥強度。
　　⑶細度值是指0.08mm 篩的篩余量，即水泥中≥80μm 顆粒含量（%）。眾所周知，≥64μm 的水泥顆粒的水化活性已很低了，所以用≥80μm 顆粒含量多少進行水泥質量控制不能全面反映水泥的真實活性。

　　1.2 水泥比表面積
　　國外水泥標準大多規(guī)定比表面積指標，采用勃氏比表面積儀測定水泥比表面積，我國的硅酸鹽水泥和熟料的國家標準規(guī)定已與國外標準一致。水泥比表面積與水泥性能存在著較好的關系。水泥越細，比表面積越大。但用比表面積控制水泥質量時，主要還有下述兩方面的不足：

　　⑴比表面積對水泥中細顆粒含量的多少反映很敏感。有時比表面積并不很高，但由于水泥顆粒級配合理，水泥強度卻很高。
　　⑵摻有混合材料的水泥比表面積不能真實反映水泥的總外表面積，如摻有火山灰質混合材料，水泥比表面積往往會產生偏高現象。

　　1.3 水泥的顆粒級配
　　研究證明，水泥顆粒級配對水泥性能有很大影響。0～3μm 顆粒對于早強是必不可少的，對后期強度則不起作用。3-32μm 顆粒對強度的增長起主要作用，其粒度分布是連續(xù)的， 16～24μm 的顆粒對水泥性能尤為重要，含量愈多愈好；而超過30μm 的顆粒只是部分水化對強度所起作用有限;大于64μm 的顆粒對強度的發(fā)展沒有影響。

　　此外，水泥粒度分布（顆粒級配）不當還會影響水泥水化時的需水量（和易性），最終會降低硬化后的水泥或混凝土的強度。因此掌握水泥顆粒級配的指標是很重要的。

　　2 比表面積與45μm 篩余相結合可有效控制水泥的合理顆粒組成
　　大多數企業(yè)粉磨工藝比較落后和采用80μm 方孔篩篩余控制水泥細度，其顆粒組成多數處于不合理的狀態(tài)。
　　水泥的合理顆粒組成是指該組成能最大限度地發(fā)揮水泥熟料的膠凝性和具有最緊密的體積堆積密度。熟料膠凝性與顆粒的水化速度和水化程度有關，而堆積密度則由顆粒大小含量比例所決定。采用45μm 篩余可以使企業(yè)了解水泥中有效顆粒的含量，而使用比表面積可以及時掌握與水泥需水性等密切相關的微細顆粒的含量。二者相結合進行粉磨工藝參數控制，將使水泥性能達到最優(yōu)化。

　　2.1 >45μm 的熟料顆粒全水化時間很長，對水泥強度貢獻很小
　　熟料與水作用生成的水化產物是水泥產生膠凝性的根本原因。水泥顆粒的水化程度決定水泥膠凝性的發(fā)揮。熟料的水化程度與礦物種類和顆粒大小有關。根據研究,20μm 的顆粒全部水化需要1 年多的時間，而2μm 的顆粒全水化只需1.5h，45μm 顆粒28d 大約水化了50%，>45μm 的顆粒對水泥性能的貢獻也就更小了。

　　國外優(yōu)質水泥顆粒級配，3～32μm 含量達70%，<45μm 含量達98%。而我國目前水泥企業(yè)水泥3～32μm 含量絕大部分<60%,<45um 含量達90%幾乎極少廠家達到。我國水泥總體來說是顆粒偏粗，細粉含量偏少。

　　2.2 比表面積數值主要反映5μm 以下的顆粒含量
　　把1個直徑為80μm 假定為球形的水泥顆粒的表面積當作1，然后將其變成直徑分別為45、30、20μm、…… 的顆粒，其總體積不變，但相應的表面積卻發(fā)生了很大的變化。1 個80μm 的顆粒全部變成5μm 時，已變成4096 顆，表面積也增加至80μm 時的16 倍。因此水泥比表面積的變化主要與5μm 以下的顆粒含量有關。

　　2.3 用45μm 篩余和比表面積控制細度操作簡便、控制有效、無需大量試驗投資由此分析看出，在固定的工藝條件下，使水泥的45μm 篩余量和比表面積控制在一個合理的水平上時，可限制3μm 以下和45μm 以上的顆粒，以此獲得良好的水泥性能和較低的生產成本。這種細度控制方法與其它方法相比，具有操作簡便、控制有效的優(yōu)點。只要取樣進行篩析試驗和比表面積測定，就可以為磨機的操作提供依據。

　　3 粉磨工藝改造
　　水泥粉磨系統提高產量、降低電耗歷來是人們關注的焦點，尤其是ISO 標準實施后，對于多數水泥企業(yè)來說，都感到既要使產品適應新標準的質量要求，又不影響磨機產量、增加生產成本，對水泥粉磨系統進行優(yōu)化改造無疑是首選措施。

　　3.1 采用預粉碎技術
　　預粉碎是球磨機粉磨系統大幅度提高產量的主要措施，按粉碎理論可分為預破碎和預粉磨。

　　3.2.1 預破碎
　　預破碎一般是指在球磨機前設置一臺細碎機，使入磨粒度降低，將原來球磨機粗磨倉坦負的部分粗碎任務交由效率較高的細碎機來完成，即所謂的“多破少磨”。國內采用水泥磨前加細碎機的措施已有數十年歷史，但受設備材質的局限，該技術大量使用受到限制。最近成都新波特蘭建材有限公司推出了新一代BYM 熟料破篩一體機，根據回轉篩的工作原理,筒體內采用鋼棒研磨,破碎合格料及時從篩孔排出，具有高效率、高可靠性、低能耗、低消耗的特點,使用效果好(Φ1.83×7 水泥磨閉路麼使用后臺產達15t/h, 細度3~4%), 當前具有良好推廣前景。

　　增設預破碎后，球磨機內部結構也要進行相應調整，尤其是一倉應以提高研磨能力為目標。采用預破碎系統進行提高磨機產量的改造，低投資是其最大優(yōu)勢，它主要適合于磨機輔助設備和輸送設備富裕能力有限，以及成本效益不合理的廠家。

　　3.2.2 預粉磨
　　預粉磨是指球磨機前增設一臺粉磨設備，使原有的粉磨系統大幅度增產的措施。

　　用于預粉磨的設備主要有短球磨、輥磨、輥壓機、筒輥磨等。上述四種預粉磨設備的能量利用率由低到高依次為短球磨、輥磨、筒輥磨、輥壓機。

　　采用球磨機作為預粉磨設備，建議采用半終粉磨流程，即預粉磨球磨機與選粉機組成閉路系統，使進入后續(xù)球磨機的物料粒度更加均勻，一般<2mm 的占90% 左右，最大粒度控制在<5mm ，可縮短物料在磨內的停留時間，避免出現“飽磨”現象。球磨機預粉磨工藝提高產量的幅度可達50% 以上，不過節(jié)能效果較差，對于有閑置設備的廠家較為適宜。 對于采用輥磨、輥壓機、筒輥磨作預粉磨設備，由于投資大，工藝相對復雜，一般在立窯水泥企業(yè)很少采用。

　　3.3 開流磨的技術改造
　　開流高細、高產磨技術主要用于水泥粉磨。對原有磨機進行改造時，應具備以下工況條件： 1) 磨機直徑可大可小，即Φ1.5-3.8m 均可，但磨機的長徑比至少要>2.5； 2) 入磨物料綜合水分<1.5%； 3) 入磨物料粒度、研磨體裝載量、磨機運行等正常穩(wěn)定； 4) 磨機通風良好，收塵與計量設備完好。

　　3.3.1 開流磨技術改造的主要內容
　　1) 襯板
　　經過長期生產實踐的檢驗，目前仍在使用的球磨機筒體襯板主要有11 種形式。國外公司推出的襯板有逐漸統一的趨勢。一倉一般采用提升襯板，二倉則采用分級襯板。但這種分級襯板不是國內常見的錐形分級襯板或平襯板加錐形分級襯板，而是兩種甚至三種襯板的組合或復合體。經過優(yōu)化組合或復合，一種襯板可發(fā)揮不同形式襯板的優(yōu)勢，從而保證了最大限度地將能量輸入裝球區(qū)，并盡量消除磨內死區(qū)。在目前開流磨進行技術改造時，段倉一般都安裝活化襯板，有效地消除了“滯留帶”，激發(fā)和強化了研磨體的運動。

　　2) 隔倉板
　　對于隔倉裝置的改進，一方面加大整個隔倉裝置通風面積，另一方面通過它來實現對物料流速的控制，從而方便靈活地調節(jié)磨內各倉中的料球比，控制物料磨內停留時間。 開流磨進行技術改造時，尾倉更換帶內篩分裝置的隔倉板，嚴格控制進入尾倉的小顆粒，使前倉的鋼球和尾倉的小段各自最大限度地發(fā)揮破碎和研磨作用。

　　3) 研磨體
　　研磨體尺寸基于粉磨能力和喂料粒度，比較通用的是“兩頭小，中間大”的級配方案。因為各廠實際情況不同，磨內研磨體和物料運動情況極為復雜，以及物料性能的差異，很難找出普遍不平適用的規(guī)律，長期在實踐中摸索才是獲得合適級配的有效途徑。 穩(wěn)定的粉磨工藝條件在很大程度上取決于研磨體的材質。由于磨損消耗，研磨體的級配在磨機運轉過程中是不斷變化的，不同尺寸研磨體的磨損規(guī)律也不同。補球（段）只能保持裝載量相對平衡，不能保持級配始終如一。如果研磨體的硬度和耐磨性能差，在運轉過程中易發(fā)生變形和碎裂，不但影響粉磨效率，碎塊還會堵塞篦板孔，使隔倉裝置排料困難，磨內運行狀況惡化，因此，提高研磨體的質量才是磨機長期穩(wěn)定工作的有力保證，否則，再合理的級配方案也是難于始終能達到預期效果的。 在目前開流磨進行技術改造時，采用微型研磨體以強化尾倉的研磨能力。直徑8-12mm 的小段，單位質量的個數是普通鋼段的20 倍，總表面積是普通鋼段的2.5 倍。研磨效率與研磨體的表面積的0.5-0.7 次方成正比。小段的應用起到了提高產量、增加產品比表面積、適當改善微粉顆粒組成的至關重要的作用。

　　 4) 料段分離裝置　
　　對于微型研磨體，有必要設計一個讓細粉順利出磨，但微型研磨體不致跑出磨外的出料篦板裝置。

　　5) 合理的工藝參數設置改造后的高細高產磨，其工藝參數應根據生產的水泥品種、熟料的易磨性、混合材的品種和摻加比例、磨機規(guī)格等來設計磨機的倉位、研磨體的級配和確定細度的控制。

　　3.3.2 開流磨技術改造后的技術指標
　　1) 增產20-35%，節(jié)電17-25%； 2) 水泥比表面積可達300-350m²/kg； 3) 研磨體消耗可降低25%以上。

　　3.4 圈流磨的技術改造
　　隨著磨機規(guī)格的增大和現有磨機對節(jié)能、高產、優(yōu)質的迫切要求，采用圈流粉磨是水泥粉磨工藝的必然趨勢。它具有減少水泥過粉麼,避免發(fā)生顆粒凝聚和粘倉、粘研磨體等缺點,有利于生產高細度水泥,改變生產水泥的品種,提高粉磨效率。

　　 3.4.1 選粉機
　　圈流粉磨的必要設備是選粉機。選粉機的功能是通過將出磨料中達到一定粒徑的顆粒及時選出，減少磨內過粉磨量，從而提高磨機粉磨系統效率。但選粉機本身并不產生細粉，選粉機的選用和改造應與磨機的改造結合起來進行。當然，一般說來，選粉機的效率高，系統產量也高。 選粉機的關鍵技術是“分散”、“分級”和“收集”?！胺稚ⅰ笔侵高M入選粉機的物料要盡可能地拋撒開來，物料顆粒之間要形成一定的空間距離。因此，撒料盤的結構、轉速、撒料空間大小、物料水分及物料流量都直接影響著布料的分散率；“分級”是指物料分散后，在選粉室停留的有限時間內，要充分利用氣流各種形式的分選功能，把物料的粗、細顆粒盡可能地分開，并送至各自的出口。因此，氣體流量、氣流速度、氣流方式、氣固交匯點和流場分布以及選粉室數量、結構等對分級效率影響很大；“收集”是捕捉粗粉和細粉的能力，這與收集方式和收集部件的結構形式有關。 1979 年日本小野田公司開發(fā)了O-Sepa 選粉機，它不僅保留了旋風選粉機外循環(huán)的優(yōu)點，而且采用籠型轉子平面螺旋氣流選粉原理，從而大幅度提高了選粉效率。以它為代表的籠式選粉機稱之為高效選粉機，也被稱為繼離心式選粉機、旋風式選粉機之后的第三代選粉機。它的選粉效率一般在80%以上，與離心式或旋風式的選粉機相比，可提高磨機產量15-40% ，節(jié)電10-20%，體積小、重量輕、布置靈活，產品可在300-600m²/kg 的比表面積內任意調節(jié)，系統負壓操作，無粉塵污染。由于O-Sepa 選粉機不帶細粉收集裝置，需要配備與其處理風量相匹配的大規(guī)格的袋收塵器或電除塵器用于收集成品，這無疑較大幅度地增加了系統投資,也使工藝布置復雜，操作控制困難，在一定程度上限制了它的推廣和應用。上世紀90 年代南京化工學院張少明教授等研究、開發(fā)了NHX 高效轉子式旋風選粉機，簡稱轉子式選粉機。將籠型轉子分級原理嫁接于旋風選粉機而形成的一種實用廣泛應用于立窯水泥廠的中、小型高效選粉機。針對分散”、“分級”和“收集”三個關鍵技術，比旋風式選粉機有了突破性的改進,在相同產量的情況下，與第三代高效選粉機相比效率相當，但可降低系統投資20-30% ；與旋風式及高效離心式選粉機相比，不但可減少設備規(guī)格，而且可提高效率20-40% 。湖山節(jié)能技術公司研制生產的HXZ 高效轉子式選粉機在NHX 基礎上作了進一步改進提高,選粉室采用了迷宮式耐磨襯板, 提高了離心分級強度,旋風筒的內部結構加裝了動態(tài)渦旋裝置，降低了系統阻力，從而提高了分離收集效率,使分級效率高達90%, 而且針對生料和水泥對細度的要求不同, 采用不同的旋風筒結構型式,提高了收集效率。HXZ 高效轉子式選粉機切割分級精度高，易損部件經耐磨處理，使用壽命長，使用成本低而且維修方便。在循環(huán)負荷率100% 時，水泥回粉45um 篩余可達95% 以上。滿足了水泥新標準的實施，各水泥企業(yè)普遍提高產品細度和比表面積，對水泥選粉機的高細高效的要求。

　　3.4.2 開流改圈流粉磨后的工藝調整
　　開流改為圈流粉磨后應作必要的工藝調整，主要有： 1) 鋼球級配。 2) 隔倉板的篦孔孔隙尺寸。 3) 加大中空軸的喂料螺旋的送料能力。 4) 細度控制，生料磨可適當放寬，80μｍ孔篩余可控制在12% 以下。水泥磨細度要提高，比原開流粉磨時要細2-3%左右，以確保水泥的強度。 3.4.3 提高圈流磨水泥的比表面積 水泥成品的比表面積與其物理力學強度之間具有良好的相關性，某種意義上說，提高水泥的比表面積，增大其磨細程度是提高水泥強度的有效途徑之一。由于圈流粉磨工藝的特殊性及選粉機自身的分級精度，研磨體級配等方面的原因，其成品比表面積一般都不很高，制約了水化活性的發(fā)揮。實際生產過程中，可采取以下技術措施，將水泥比表面積提高至350m2/kg 以上。 1) 積極采用磨前物料預處理技術，嚴格控制入磨物料最大粒度小于5mm ，減輕磨機一倉負擔，適當縮短一倉長度,延長二倉長度。 2) 根據入磨物料粒度優(yōu)化研磨體級配，縮小研磨體平均尺寸，增加研磨體與物料的接觸面積，創(chuàng)造更多的微粉。 3) 磨機一倉填充率應低于二倉2～3%，并在二倉內對襯板實施活化排列，如使用分級襯板等，對研磨體進行“激活”，充分發(fā)揮研磨體的細度作用。 4) 適當降低粉磨系統循環(huán)負荷，宜控制≤150%。

　　4 新型圈流粉磨系統
　　借鑒圈流粉磨工藝特點，近年已開始研究用開流高細高產磨和高效選粉機組成新型的圈流粉磨系統，經生產實踐表明，效果十分顯著，其增產節(jié)能可比開流粉磨系統和普通圈流粉磨系統提高30-80% ，為水泥廠的粉磨增產節(jié)能提供了新的技術途徑。

　　由于許多圈流水泥磨使用的是老式的選粉系統，生產出的水泥比表面積偏低，水泥微粉量少，早期強度不足。另因磨機的倉長比不合理，加之隔倉板和出料篦板篦縫大，破碎倉未能細碎的物料涌入研磨倉，致使研磨倉研磨能力不足，磨尾吐渣嚴重，既污染了環(huán)境，又增加了工人勞動強度，而且水泥產量還低。為此利用高產高細磨技術對現有圈流水泥磨進行技術改造。圈流磨內的物料流量大，而且隨著物料的波動而波動。因此要求在破碎倉與研磨倉之間的篩分裝置必須適應這一工況，既要控制粒度，又要保證流量。

　　在確定篩分方案時，圍繞提高水泥比表面積和產量的目標，適當調整倉位、優(yōu)化研磨體級配和填充率，同時采用特殊的出料裝置。根據通過篩分裝置的物料粒度已得到有效控制的情況，在研磨倉內主要使用微型研磨體，強化研磨能力，以增加水泥中的微粉量及提高出磨細度合格率。經改造后一般能使5-25μm 的微粉量增加10-15%，水泥三天抗壓強度提高3.9MPa，水泥比表面積增加20m2/kg，磨機產量提高10-15%。

　　5 水泥細磨倉的研磨體
　　5.1 球與段的研磨功能差異
　　磨機各倉實際上都具有破碎及研磨功能，只是主次及程度不同而已。細磨倉的主要功能是研磨，而小鋼球與小鋼段的研磨能力是不同的。物料填充在研磨介質之間，研磨效率的高低主要取決于研磨介質與物料之間的接觸表面積。若接觸表面積大，則研磨機會多，單位時間內的成品生成率就高。等質量的球與段相比，由于段的線接觸方式，從而明顯比球具有更高的接觸表面積。對于單倉而言，同樣的研磨體裝載量和同樣的喂入細料量，單位時間內鋼段倉的成品生成量比鋼球倉要高，這是粉磨理論及應用實踐所證明了的。需要指出的是，目前細磨倉的研磨介質尺寸相對物料而言都太大，這里有篦縫寬度限制等原因。丹麥的康必登磨和我國開發(fā)的高細磨都較好地解決了這一問題，在細磨倉成功地應用了微細鋼段，顯著地提高了研磨效率。當然采用高效能的篩分隔倉板及磨尾回段裝置是成功的關鍵。因此應當明確，對于細磨和超細磨，段比球的研磨效率要高。

　　目前國外水泥磨機在細磨倉趨向于使用小鋼球代替鋼段，其原因
　　1) 使用小鋼球的能耗比小鋼段低；
　　2) 優(yōu)質小鋼球的磨耗比鋼段小得多；
　　3) 小鋼球磨出的水泥顆粒形貌呈球形的比鋼段磨出的要多，但使用鋼段可使磨內物料流速較快、能防止水泥在磨內結團。磨機的粉磨功能總體上包括破碎與研磨兩個部分，磨機工況的最優(yōu)化即是使破碎與研磨能力達到平衡，從而提高粉磨效率，此時產量與成品細度均在較好水平，這也是解決粉磨問題的最基本原則。正確分析不同工況下破碎與研磨能力的匹配情況，才是決定細磨倉的研磨體采用鋼段還是采用鋼球的判斷依據。

　　5.2 細磨倉選用小鋼球的必要充分條件
　　1) 圈流粉磨
　　開流粉磨，磨機內物料一次性通過，出磨料即為成品，因此對研磨的能力要求較高。圈流粉磨則需保證一定的物料循環(huán)量，無論采用離心或高效選粉機，磨尾卸料的細度篩余（80μm）一般控制在15~40%，所以對研磨能力的要求相對低于開流磨，為保證成品細度，開流磨的細磨倉一般應采用鋼段。圈流磨的細磨倉可采用小鋼球，一方面可加快物料流速，增加通過量；另一方面入細磨倉的物料篩余要比開流磨高，對保證有一定的小鋼球沖擊有好處。

　　2) 預粉碎
　　磨前的預粉碎有一級或多級和開流或圈流，它決定了入磨物料的粒度。目前高效細碎機、輥壓機等可明顯降低入磨粒度，甚至80%左右的物料在2mm 以下，這實際上已完成了磨機Ⅰ倉的大部分功能，緩解了磨機的負擔。預破碎效果好，則Ⅰ倉的長度要縮短，且鋼球的平均球徑可下降。而鋼球的平均球徑的下降則使Ⅰ倉的研磨功能增強，進入細磨倉的物料篩余相對降低，從而細磨倉的研磨負擔減輕。若入料粒度穩(wěn)定在很好的水平上，則開流磨的細磨倉也可采用小鋼球，既能保證細度，又提高了產量。相反，若預粉碎環(huán)節(jié)很差，磨機Ⅰ倉完全成了破碎倉，則細磨倉的研磨負擔加重，即使圈流磨也不能輕易使用小鋼球。盡管調節(jié)選粉機能控制細度，但可能因研磨能力不足而無形中犧牲了產量。

　　3) 磨機長度
　　這主要針對開流磨而言。目前水泥廠使用十幾米開流長磨的為數不少，一般分三至四倉。磨機長度決定了物料的粉磨路徑即粉磨時間的長短，長磨機內物料的有效粉磨時間自然要長。況且較雙倉短磨，長磨機的合理多倉使粉磨功能更加明確，研磨體級配易于合理，粉磨效率大為提高，則采用小鋼球為宜。如此時再使用鋼段，既會減緩物料流速，降低產量，又容易造成過粉磨現象，產生糊段及逆粉碎效應，反而降低研磨效率。
 
　　4) 倉長比例
　　這主要針對圈流磨而言。目前雙倉圈流磨的Ⅰ、Ⅱ倉長度各廠并非完全相同。有比例為1:2 的，也有接近1:1 的。1:2 的比例為正常范圍，此時Ⅱ倉選用小鋼球比較合適。若兩倉長度相近，則易造成Ⅰ倉粗磨能力過剩而Ⅱ倉細磨能力不足。若再使用小鋼球，則Ⅱ倉在相對減小的粉磨容積中難以完成所需的研磨任務，最后導致產量下降。

　　5) 粉磨水泥的品種
　　這主要針對水泥而言。水泥的品種不同，則對粉磨的細度要求也不同。茲舉兩種：
　　a. 快硬（或超細）水泥要求水泥水化快、早強高。除礦物組成有要求外，對水泥的細度控制也很嚴格。這也對磨機的粉磨提出了更高要求。此時無論開流長磨還是圈流磨都應考慮在細磨倉使用小鋼段，而對鋼球的使用一定要慎重。從目前的應用實踐看，用鋼段磨制的超細水泥效果較好。

　　b. 多混合材摻量水泥為降低生產成本，工廠盡可能地多摻混合材，如有的企業(yè)礦渣甚至摻到40-50% 的比例。礦渣的易磨性差，對于共同粉磨時，磨機的研磨功能必須很強。摻量高時，喂料中礦渣及循環(huán)回磨的細料之和比例很高，而粗磨倉對這些料的研磨作用很有限。細磨倉應優(yōu)先使用小鋼段，否則即使高效選粉機也難以提高產量，因為磨機研磨能力不足，磨尾卸料中成品量有限，若再提高磨機循環(huán)負荷，則磨機更適應不了。

　　5.3 球段混裝
　　已有報道，在圈流水泥磨的尾倉中采用球段混裝比單純使用小鋼球（Φ20-40mm ）或單純使用鋼段的效果要好，既保證了合理的水泥比表面積，又提高了磨機的產量。而單獨使用小鋼球研磨，水泥水泥比表面積、抗壓強度下降；單獨用鋼段磨機產量下降。另從顆粒圖象觀測儀觀察發(fā)現，水泥顆粒的圓度系數也得到較大提高。